最近布加迪推出Bolide实验车，以展示最新的3D打印技术。

文：吴韧彦

虽然目前还买不到3D打印的整车，但3D打印的技术已经广泛应用于汽车业。不少企业还专设了3D打印的部门，研究如何运用该技术。

3D打印常见的应用有打造原型车和概念车、测试零部件、制造工具（如夹具、固定装置）、给老爷车打造零部件、定制零部件等。3D打印出来的零部件往往耐热性更佳、重量更轻，该技术还可以加快研发进程，节省时间和成本。

目前3D打印的零部件已经出现在大厂的部分量产车型上，如宝马i8 Roadster的敞篷软顶支架和车窗导轨、福特Mustang Shelby GT500上的刹车部件。大厂的定制服务也会用到3D打印技术，如MINI?曾借助Twikit的定制软件，为客户提供3D打印的个性化零部件，降低了定制服务的价格门槛。

而近些年一些独立公司推出的3D打印概念车更是令人振奋，如EDAG的Light Cocoon采用了模仿自然的树形车架；Local Motors的Strati上的大多零部件可在24小时内打印完成；XEV的LSEV电动车将原先的2000个零部件减少到57个，重量仅为450千克。

3D打印在运动型车、豪华车和超跑制造商中尤为受到欢迎，因为他们的产量不大，车款造型奇特，定制化需求也更为复杂。他们还会采用3D打印技术制造一些传统工艺无法完成的特殊零部件。

比如在金属3D打印领域探索颇深的布加迪，在2018年已经推出3D打印钛刹车卡钳（目前世上尺寸最大、可运作的3D打印钛汽车零部件）。钛这种金属性能卓越，但如用传统的工艺处理它，价格高，挑战大。而采用3D打印技术，不仅能达到布加迪所需的规模，还能大幅激发出钛的性能潜力，使其远比传统的铝材轻质、坚固。

一年后布加迪又3D打印了发动机支架和扰流器支架。之后多款特别版车型上都用到了3D打印零部件，如Chiron Sport（排气管）、Divo（格栅、尾灯）、La Voiture Noire（尾管盖）和 Centodieci （尾管盖）等。

最近布加迪还推出Bolide实验车，以展示最新的3D打印技术。这次不是排气管也不是刹车盘，而是更广泛的应用，而布加迪3D打印的加工精度已经达到了0.1毫米。设计团队最为得意的是，底盘中的推杆为3D打印，其杆壁厚薄不一，内部中空，带有特制的支撑结构（已申请专利），仅重100克，却可承受3.5吨的压力。

Bolide还隐藏了不少3D打印的细节，如车轮上用来冷却刹车、高速时减少升力的离心压缩机上的中央碗状物（central bowl）；前翼板的支架，内壁厚度仅为0.7毫米，却能承受800千克的下压力；尾翼和中央碳鳍板之间的连接处，可改变角度，还能承受住200英里/小时（322公里/小时）车速下将近1.8吨的下压力；摇臂支架以及车内方向盘的支架等。

Bolide的尾管盖还混合了3D打印的钛和陶瓷，陶瓷与钛相比更不导热，混合后，尾管盖的重量更轻，耐热性也更好。

NEED TO KNOW

3D打印技术虽多用于内部研发、辅助生产、流程改善上，但这些年3D打印的硬件、材料的价格有所下降，可以打印的零部件尺寸在加大，多个零部件还可以合并为一个零部件打印。3D打印的材料也越发多样，部分已达到传统金属材料的标准，距离3D打印的大规模应用似乎又进了一步。至于3D打印技术的未来，在如今大热的电动车中，电池本身重量重，以3D打印零部件来减重，也颇为可行。在汽车业颇为头疼的备用零部件数量难以预测以及库存积压问题，也有人设想以按需3D打印的方式来解决，只是要达到传统材料的性能以及控制住成本，还需时日。另外，已经停产的零部件或是产品，也可以借由数码扫描和3D打印重新生产。